PVC電纜料:PVC電線電纜料是由聚氯乙烯樹脂、穩定劑、增塑劑、填充劑、潤滑劑、抗氧劑、著色劑等組成。PVC電纜料的耐電壓和絕緣電阻比較高，但介電常數和介電損耗較大。因此，一般主要用作低壓（≤1KV）和中高壓（6~10KV）電纜的絕緣層。PVC塑料由于具有難燃、耐油、耐電暈、耐化學腐蝕和良好的耐水性能，因此還廣泛用作電線電纜的護層材料。利用添加特種性能助劑或改性劑，可以分別制造出耐熱型（105℃）、耐寒型、耐油型、難燃型、特軟型和無毒型的PVC電纜料，以滿足特殊電線電纜產品的需要。

PVC電纜料配方:電纜料在PVC配方中屬于性能要求較高的品種，特別是電絕緣性、耐低溫性和耐老化性等都有一定要求。配方設計時必須考慮這些特殊的要求。

PVC電纜料可分為護層級和絕緣級兩種。護層級要求耐熱性好，而絕緣級則要求絕緣性好。

各組分選擇的要點如下：1.PVC樹脂：要求分子量高，而且吸收增塑劑容易，因此選用懸浮法疏松型PVC樹脂。另外，還應選用純度高的、雜質少的、魚眼少的低型號樹脂，一般選用SG-1或SG-2，目前一些廠家也有選擇SG-5型的樹脂的，但原則上不提倡。目前由于1、2型樹脂偏少，所以很多電纜料采用的是SG-3型PVC樹脂。高級電絕緣材料應選用SG-1型樹脂，一般電絕緣材料可選用SG-2、3型。耐熱級要求高的電纜料，更要選用SG-1型。

2.增塑劑：增塑劑含量一般在50PHR左右，*高高達60PHR。通常選用耐熱性和電絕緣性較好的品種，如DOP，為改善耐寒性可添加DOS、DOA，為提高耐熱性可添加偏苯三酸三辛酯。幾種增塑劑復合使用往往效果好，實際電纜料配方中一般增塑劑都是復合使用的。電絕緣性高的電纜料，主增塑劑可選用磷酸酯，通用級則可選用苯二酸酯作主增塑劑。氯化石蠟可提高電絕緣性。脂肪酸酯、環氧增塑劑都可改善電纜料的耐低溫性能，且后者耐氣候性也很好。

增塑劑的耐揮發性能和耐熱性是決定電纜料的耐高溫性能的關鍵。對于耐溫70℃的電纜料，可使用鄰苯二甲酸二異癸酯（DIDP）或鄰苯二甲酸二異壬酯（DINP）等增塑劑。對于耐溫90℃的電纜料，應使用鄰苯二甲酸雙十一酯、鄰苯二甲酸雙十三酯。耐高溫105℃的電纜料，則應選用具有更高耐熱性的增塑劑，如偏苯三酸三辛酯（TOTM）。

增塑劑的酸值對電纜料的電絕緣性、耐熱性有影響，應選擇酸值較小的增塑劑。增塑劑的分子量、閃點對電纜料的加熱損失有影響，應選擇閃點較高、分子量較大的增塑劑，如鄰苯二甲酸二丁酯與鄰苯二甲酸二辛酯比較，己二酸二辛酯與癸二酸二辛酯比較，前者分子量小，閃點低，故加熱損失也較大。

選用增塑劑時還應考慮其增塑效率。選用增塑效率較高的增塑劑，可以減少配方中增塑劑用量。增塑劑用量與絕緣性能有關，減少增塑劑量有利于提高絕緣性能。

3.增塑劑：增塑劑含量一般在50PHR左右，*高高達60PHR。通常選用耐熱性和電絕緣性較好的品種，如DOP，為改善耐寒性可添加DOS、DOA，為提高耐熱性可添加偏苯三酸三辛酯。幾種增塑劑復合使用往往效果好，實際電纜料配方中一般增塑劑都是復合使用的。

4.潤滑劑：由于有較大量的增塑劑，所以對內潤滑劑的要求不是很高。潤滑劑主要是提高電纜料的表面光亮度。常選用金屬皂類、硬脂酸及石蠟等，加入量為1PHR左右。

5.填充劑：電纜料中加入填料可以提高電絕緣性能、耐熱性能和降低成本，但用量過多會造成成型性及電纜料性能下降。為提高絕緣性，在絕緣級電纜料中科選用煅燒陶土（電用級）為填充劑。護套（層）級電纜料可選用碳酸鈣為填充劑。

PVC電纜料配方設計要點:(1)對于一般護套級PVC電纜料．增塑劑用量為 0～60PHR，穩定劑6～8PHR，潤滑劑1．5～2PHR，填充劑10～20PHR：增塑效率差的增塑劑，用量應多些；填充料用量大時．增塑劑、潤滑劑用量可大些；使用非活性填充劑時．增塑劑、潤滑劑用量宜大些；護套級電纜料一般要加入5PHR左右的耐寒增塑劑；(2)對于一般絕緣級電纜料，增塑劑用量為40～50PHR．穩定劑6～ 8PHR．潤滑劑l～ 1．5PHR．填充劑l0PHR左右；增塑劑、潤滑劑用法參照護套級電纜料；(3)揮發性大的DBP這類增塑劑不能用于電纜料；(4)耐高溫電纜料除了要選用耐高溫增塑劑外。還應增加穩定劑用量。添加0．3～0．5PHR 的抗氧劑；(5)對于絕緣性能要求高的電纜料．應選用煅燒陶土這類填充劑 ( 高分子聚合物增塑劑的增塑效率較差．制定配方時應酌情增加增塑劑用量；(6)制定透明電纜料配方時．應選用和樹脂相容性好的增鰻劑．直選用有機錫等透明穩定劑，并嚴格控制潤滑劑的添加量；(7)設計阻燃電纜料配方時．應選用復合阻燃體系為宜；(8)制定高聚合度電纜料配方時．應選用復合加工改性劑，提高其加工性能；(9)制定非遷移電纜料配方時、應選擇聚酯類或高分子聚合物增塑劑；(10)選用復臺穩定劑時,其用量較三鹽等穩定劑略多些；(11)在保證電纜料加工及使用正常的條件下．要盡量減少穩定劑用量．防止其用量過多而產生“填料效應”。

電纜料生產工藝:(1)單螺桿擠出機生產工藝流程:原輔料---配料----高速捏合機---單螺桿擠出機---風冷---篩選磁選---計量---包裝。

(2)單螺桿雙階擠出機生產工藝流程:原輔料---配料---高速捏合機---單螺桿雙階造粒機---冷卻干燥----篩選磁選---計量---包裝。

(3）雙螺桿擠出機生產工藝流程:原輔料---配料---高速捏合機---雙螺桿擠出機一一風冷---篩選磁選---計量---包裝。

(4)輥壓切粒生產工藝流程:原輔料---配科---高速捏合機---密煉機---雙輥開煉機---冷卻水槽 ---干燥---切粒機---篩選磁選---計量---包裝。

PVC電線電纜膠粒生產中的異?，F象:1. 起顆粒（形狀規則)攪拌：混煉時不均，可塑劑包裹PVC，產生顆粒；死角：指在不同批次混料時料筒里沒有清理干淨，殘余料過度膠化押出：溫度不夠，膠化不良，產生顆粒；可以使用濾網：提高背壓，使膠化不好的PVC回流。

2. 雜質顆粒（形狀不規則，棱角狀顆粒）雜質主要來自原材料中的CCR、CaCO3；來自安定劑的雜質很少：鈣鋅系中少，鉛系中多點。

3．結團A、押出溫度過高，風冷機降溫效率低，導致結團；B、押出溫度正常，出現結團一般是與原材料中的安定劑有關系。結團與操作有關，可通過調控溫度來避免4、色差：A、人為因素：配色；B、材料有關；安定劑很差，在配色過程中不停攪拌升溫，PVC劣化變黃。

5、氣孔：人為操作原因－加工溫度過高，外滑劑不足，低分子量物質氣化；機臺原因－押出過程中，物料夾帶的空氣被擠出，機臺排氣不好會引起小氣孔。

6、膠化不良：與機臺、操作溫度有關。

7、外觀：A、粗糙I、與材料：CaCO3粒徑不穩定過大（重鈣2500粒徑在1.5um以下）II、人為操作：滑劑比例過低B、無光澤：膠化溫度過低，膠粒霧面無光澤。